CNC加工中心
CNC即數(shù)控加工銑床，是一種由程序控制的自動化機床。作為近十年來風靡起來的數(shù)控加工設備，CNC已經滲入到了加工行業(yè)的多個領域之中。憑借著高效、精準控制、自動換刀等特點，CNC有著普通機床無可比擬的優(yōu)勢，也一定程度上代表了機器加工的趨勢所在。
然而，實際操作過程并非想象的那么簡單。CNC有開機、工具裝夾、參數(shù)設置等諸多環(huán)節(jié)。正所謂功能越強大、故障率越高，各環(huán)節(jié)都有著出錯的可能性。操作員失誤、刀具強度長短不適配、參數(shù)設置不當都會導致一些列問題。輕則損壞機器，重則威脅員工生命安全。
對企業(yè)而言，機器損壞不僅涉及維修問題、還可能導致預期的產品無法按期交貨，影響信譽；而對員工而言，操作失誤導致撞刀或是機器損壞，可能涉及巨額賠償甚至危及生命。因此，完備的CNC加工中心安全操作規(guī)范，是工廠必需的，也是操作員工必須熟知的。
員工操作不當導致機床損壞
下面幾個動圖，皆是操作不當導致的撞刀事故。管理者與操作員都應以此為戒、規(guī)范操作、正確使用機器，以保障機器正常運行和人身安全。
值得一提的是，金屬加工與木材加工雖然存在材料上的差異，但從安全角度來看，兩者需要的注意事項是相同類似的。其中，CNC撞刀事故是影響機床正常運轉最常見的問題。有哪些環(huán)節(jié)可能引起撞刀事故？有什么需要操作員特別注意的點？
別著急，小編帶各位來一探究竟。
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CNC撞刀的可能原因
從保持精度的角度看，在數(shù)控機床使用中絕不允許刀具和機床或工件相撞。本文將從四個角度羅列CNC撞刀的主要原因，并將一些雜亂的原因歸為第五類。
原因一：操作遺漏
1.忘記鎖住機床。
由于CNC加工中心其是采用軟件進行鎖住的，在模擬加工時，當按下自動運行按鈕時在模擬界面并不能直觀地看到機床是否已鎖住。模擬時往往又沒有對刀，如果機床沒有鎖住運行，極易發(fā)生撞刀。所以在模擬加工前應到運行界面確認一下機床是否鎖住。
2.忘記關閉空運行開關。
由于在程序模擬時，為了節(jié)省時間常常將空運行開關打開?？者\行指的是機床所有運動軸均以G00的速度運行。如果在加工時空運行開關沒關的話，機床忽略給定的進給速度，而以G00的速度運行，造成打刀、撞機床事故。
3.空運行模擬后沒有再回參考點。
在校驗程序時機床是鎖住不動的，而刀具相對工件加工在模擬運行(絕對坐標和相對坐標在變化)，這時的坐標與實際位置不符。應當用返回參考點的方法，保證機械零點坐標與絕對、相對坐標一致。如果在校驗程序后沒有發(fā)現(xiàn)問題就進行加工操作，將造成刀具的碰撞。超程解除的方向不對。
4.忘記調用刀具。
對車床而言，需要調用所用刀具的刀偏值，如果沒有調用刀具，運行程序段的刀具可能不是所要的刀具，極有可能因刀具不同而造成撞刀事故。當然在加工中心、數(shù)控銑床上一定要先調用坐標系如G54和該刀的長度補償值。因為每把刀的長度補償值不一樣，如果沒調用也有可能造成撞刀。
原因二：程序編寫錯誤
程序編寫錯誤也是導致撞刀的重要原因。其中包括：工藝安排錯誤、工序承接關系考慮不周詳、參數(shù)設定錯誤等等。常見的失誤有以下幾種：
1坐標設定為底為零，而實際中卻以頂為0；
2.安全高度過低，導致刀具不能完全抬出工件；
3.二次開粗余量比前一把刀少。
原因三：程序單備注錯誤
程序單應盡量詳細，且程序單變化時應采取以舊換新的原則：將舊的程序單銷毀。程序單備注錯誤導致的撞刀，具體但不限于以下幾種：
1.單邊碰數(shù)寫成四邊分中；
2.臺鉗夾持距離或工件凸出距離標注錯誤；
3.刀具伸出長度備注不詳或錯誤。
原因四：刀具測量錯誤
刀具測量要使用科學的方法，并盡可能用較精確的儀器。在實際操作中，注意裝刀長度要比實際深度長出2-5mm。此外，刀具裝刀過短、對刀數(shù)據(jù)輸入未考慮對刀桿等都是導致撞刀的原因。
五：其他原因
除了上述四種導致CNC撞刀的常見原因，還有一些零散的失誤也可能導致撞刀。其中包括：
1.毛坯超出預期，于程序設定的毛坯不相符；
2.工件材料本身有缺陷或硬度過高；
3.程序設定未考慮裝夾因素、墊塊因素；
4.機床故障、選刀錯誤等等。
操作規(guī)范與注意事項
在梳理操作規(guī)范和注意事項之前，首先應對CNC的操作流程有著具體的認知。下圖為梳理出的操作流程，值得一提的是，檢查校對、試切階段是必不可少的，絕不能急于一時而遺漏任何流程。
CNC操作流程圖
基于以上流程，可以將CNC操作分為準備階段(包括檢閱圖紙、裝夾、校對)加工階段、善后階段（包括清理、檢查等）三個階段。每個階段，都有具體的操作規(guī)范和注意事項。下面將從各個階段，對注意事項和操作規(guī)范一一闡述。
一：準備階段
1.加工圖的數(shù)據(jù)要足夠清楚，且工件有品質部的合格標識。在接到程序單后，要核對工件基準與圖紙基準。
2.刀具安裝后要檢查是否夾緊；調整刀具所用的工具不可遺忘在機床內。在裝夾刀具的過程中有諸多具體的規(guī)范，如：裝夾要牢靠，不可刀柄過短；索刀長度根據(jù)程序單深度確定，一般略長于加工深度2mm等等。
3.檢查卡盤夾緊的工作狀態(tài)；在機床開動前，必須關好機床防護門。
二：加工階段
1.禁止用手接觸刀間和鐵屑，鐵屑必須要用毛刷或鐵鉤子來清理；禁止以任何方式接觸正在運轉的主軸或其他部位。
車床運轉過程中，禁止變速；操作者不得離開崗位，如有任何異常及時關閉機器。
2.加工過程中，不可打開機床防護門。在機器運行時，經常檢查主軸溫度和響聲，溫度過高或異響時應立即上報主管。
3.程序運行事項：對刀準確無誤；光標要放在主程序頭；加注適量冷卻液；應對突發(fā)事件，應隨時準備按停止按鈕。
4.加工過程中，注意刀具的磨損狀況，適當更換刀?；虻毒?。更換刀粒后，注意加工的相間邊界是否吻合。
三：善后階段
1.加工完畢后，首先應確認已做完程序單所要求的每條程序及每條指示。
2.檢查工件外形是否合乎要求，并查看工件各位置有無異常。
3.檢查潤滑油、冷卻液的狀態(tài)，及時添加或者更換。
4.依次關掉機床操作面板上的電源和總電源。
文章來源：魯班園
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